Могут ли быть испытания без испытателей?

Приходилось ли вам задумываться, для чего нужно проводить испытания вообще и испытания замков в частности?

Чтобы проверить их качество? Чтобы убедиться, насколько актуально качество замка сегодня? Чтобы понять его реальные, а не рекламные свойства? Да, конечно, всё это правильно. Но главная задача любых испытаний – сравнить свойства замка с другими подобными ему и найти отличия.

Почему так? Почему нельзя найти самый быстрый и эффективный способ и показать, чего стоит этот замок "на самом деле"? Несколько лет назад такой опыт был проведён, испытывались цилиндры высокого класса совместно с другими производителями дверей, дистрибьюторами и сервисными службами, в рамках ассоциации специалистов НП «МАСОД». Честно был использован самый эффективный способ взлома. На вопрос оператора-профессионала «Как испытывать? По максимуму и не жалея инструмента?» единодушно решено «Да». Испытания начались.

Конечно, они не были бездумно-разрушительными. Сначала использовались методики сверления, применяемые в европейском стандарте для цилиндров, EN1303. Но поскольку, как мы говорили выше, это была линейка высокого класса, практически все образцы показали отличный результат .

Результаты следующих испытаний стали для всех неожиданностью, даже с учётом предварительных тестов. Мощным инструментом на высоких оборотах оператор «убивал» цилиндры за минуты, не считаясь с красными от перегрева, съеденными почти до основания фрезами. Не ожидая такой эффективности, мы даже не фиксировали их замену.

Получилось впечатляюще, но совершенно не применимо для сравнения. Действительно, как сказать, что цилиндр А лучше Б, если разница между ними меньше, чем возможная погрешность от усталости оператора? Росчерком пера вынести приговор?

Мы сидели и думали, как быть. Не сказать о результатах значило соврать, рассказать – значит поставить одного производителя ниже другого. Причём, незаслуженно, потому что были и ошибки оператора, которые он, будь в его распоряжении время и дополнительные образцы, мог бы проанализировать и исправить. Решили указать время, не указывая значений для конкретных брендов.

Результаты опубликовали, они принесли пользу и в таком обобщённом виде. Но главная задача сравнительных испытаний решена не была. Мы поняли, что с замками нужно не «сражаться», а искать, как их правильно сравнивать.

Мы стали думать, возможно ли уменьшить роль оператора с целью получения повторяемости, а также увеличить значение времени относительно возможной погрешности испытаний. Изучали опыт других нормативов, работали над оборудованием. Одним из этапов такого поиска стало проведение 24-25 июля в испытательной лаборатории завода Неман серии тестов с целью разработки оптимальных методик.

Мы пытались воспроизвести испытания по двум параметрам: вытягивание плага и сверление.

1. Вытягивание плага. Из оборудования был изготовлен специальный инструмент, экстрактор. В цилиндр вворачивался саморез с определёнными характеристиками, надевается инструмент и с большим усилием вытягивается его сердечник. Подобные методики могут применять злоумышленники, поэтому большинство серьёзных цилиндров защищены от подобных методов взлома за счёт элементов, требующих высокого усилия на срез. Сам экстрактор:

Испытания не дали стабильного положительного результата. Саморезы ломались даже при незначительном смещении инструмента. Для таких испытаний необходимо, чтобы прилагаемое усилие было контролируемым и измеряемым. Мы будем думать над оснасткой, позволяющей правильно сориентировать инструмент и зафиксировать испытываемый образец.

2. Сверление. Мы хотели смоделировать методики, которые применяются при испытаниях цилиндров согласно стандартов EN в европейских лабораториях; чтобы это испытание меньше зависело от оператора. Для этого была изготовлена оснастка на базе сверлильного станка с приводом от обычной 700-ваттной дрели, подключен электронный динамометр для замеров усилия. Предварительные испытания со сверлением проводились многократно, и здесь мы ожидали меньше всего сложностей. Как всегда, они возникли.

По замыслу, хотелось провести сверление двумя способами: обычным сверлом из быстрорежущей стали (HSS, HSS Co), самостоятельно выбирая диаметр, место сверления и усилие сверления. Усилие просто фиксировали, замечая, какое будет эффективнее, чтобы вывести потом "рекомендуемое". В случае неудачного первого способа предполагалось использовать борфрезы, но при оборотах не более 3000/мин (чтобы увидеть различие между цилиндрами, а не безжалостно уничтожить их).

Выбрали сверло, определили точку сверления. Цилиндр Cisa Astral. После некоторого продвижения вперёд сверло упёрлось в твердосплавный штифт и остановилось. После заточки сверла и экспериментов с давлением, его стало уводить в сторону, сверление прекратили. Это полностью соответствует заявляемым качествам цилиндра, но этого понимания мало для наших задач. Для сравнения взяли Апекс SC, он высверлился довольно быстро и с меньшим усилием (усилие едва составило 20-30 кг, в то время как в случае астрала оно достигало и 50).

То есть, эта методика даст практически тот же результат, что и стандарты EN, разделив цилиндры на имеющие и не имеющие калёные элементы. В принципе, на такой результат мы рассчитывали, понимая, что мастерство оператора в станке не используешь.

Надеялись на фрезы. У нас был опыт использования их в дрели, на оборотах порядка 3000 об/мин, в том числе на цилиндрах, имеющих защиты. Однако в станке, как мы не пытались экспериментировать с усилием и точкой приложения, всё получалось совсем не так представлялось. Кончик фрезы упорно смещался к направляющей ключа, смещая образец с эффективностью, пропорциональной прилагаемому оператором усилию. Это, конечно, облегчало продвижение фрезы, но совсем не способствовало эффективности взлома. Под конец нам с трудом удалось выфрезеровать обычный апекс английского типа… Разошлись спорить и думать…

События следующего дня оказались всё-таки положительными. Мы решили не спорить с происходящим, а использовать его. Если производители не подумали о защите направляющей, её можно наоборот, расширить сверлом и использовать для фрезы большего диаметра, разрушая все элементы ротора.

Проверили на одном из оставшихся после вчерашних испытаний апексе – получилось.

Воодушевясь, решили попробовать один из цилиндров с высоким уровнем защиты – Cisa RS3.

Сверло использовали обычное, HSS Co, усилие сверления решили определить как не превышающее 30 кг, но оно менялось по ходу сверления. Сверлили по ключевому отверстию (это совершенно бессмысленное мероприятие, если бы нашей задачей была попытка взлома сверлением). После сверла использовали борфрезу с усилием, не превышающем 50 кг. Дважды фрезу нехорошо закусывало (вероятно из-за штифтов), останавливались, освобождали, продолжали. Сами фрезы чувствовали себя очень хорошо, не перегревались. Поскольку ключевое отверстие RS3 смещено вниз, одного прохода оказалось недостаточно, вверху оставалось миллиметра до 2 тела ротора (большего диаметра фрезы в распоряжении не было). Решили пройти снова, сместив фрезу выше. После этого манипуляциями с отвёрткой удалось повернуть плаг и открыть замок.

Итого Cisa RS3:

1'07" - время сверления;

2'27" - время фрезерования.

Для сравнения результатов взяли цилиндр попроще, но такой, который не высверлится (иначе зачем сверлить по ключевому отверстию, если можно сразу куда нужно). Cisa Astral.

Ограничения по прилагаемому усилию оставили такими же, 30 и 50 кг. Характеристики сверла, его диаметр, используемые борфрезы также не изменили.

Результат:

1'42" - сверление на глубину 35 мм;

24" - фрезерование конусовидной борфрезой.

После первого прохода удалось отвёрткой извлечь штифты с пружинами и открыть замок.

Выводы

1. В отношении вытягивания сердечника работа только началась. Мы говорили с Сергеем Владимировичем Мельниковым (конструктором Неман), что нужно придумать обойму под фиксацию цилиндра, он примет во внимание особенности устройства экстрактора.

2. Для сверления граница "хорошо/плохо" проходит по признаку "есть/нет калёных элементов". По сути, большинство цилиндров, претендующих на наличие защитных свойств (Cisa Astral, Mul-T-Lock 7x7, Titan K56...) выдержат это испытание, поскольку использовать хрупкие калёные свёрла для сверления цилиндров не целесообразно: слишком большой риск. Вероятно, это связано с тем, что такие испытания практически идентичны методикам EN 1303, а все названные цилиндры имеют сертификаты соответствия этому стандарту.

3. Использование борфрезы никак нельзя экстраполировать на характеристики цилиндра, значимые при сверлении, но, учитывая обилие компактных инструментов для фрезерования, а также возможность использовать борфрезы и при 3000 оборотах, устойчивость к фрезерованию должна стать востребованным параметром. Испытания с использованием борфрезы должны дать различия для цилиднров разных конструкций. Мы осознаём, что есть модели, в которых из-за защитных элементов не используешь сверло диаметром более 3 мм, и, возможно, сверление окажется не нужным вовсе. Но это направление, по нашему мнению, можно использовать для дальнейших исследований.

4. Данные испытания не означают отрицание роли оператора. Мы понимаем, насколько важны навыки человека, и его опыт. Но цилиндры - достаточно однородная группа, и на наш взгляд, можно было бы попытаться повысить повторяемость испытаний, что очень важно для достоверности результатов. В случае стандартов EN тестирование происходит дважды: испытания собственно цилиндра (что позволит сделать какие-то первоначальные выводы при его выборе), и его испытания как составляющей двери, вместе с дверью.

Значит, имеет смысл работать дальше.